晋江一台机器取代12名工人 节省90%的用工量

发布时间：2026-07-10 16:44:59 来源：合肥鼎力门窗有限公司 作者：娱乐

外贸订单每年以10%-20%的晋江节省速度流失，而人均工资却在以每年10%的台机速度增长，这便是代名的用晋江制伞业近年来面临的真实困境。然而，工人工量就在不久前，晋江节省一条为伞企研发的台机全球首条晴雨伞中棒自动组装线让行业为之一振。由13个配件组成、代名的用人力成本占比最高的工人工量中棒（伞杆）生产环节，如今在一台设备上就能自动完成。晋江节省

7-8秒自动组装 可节省90%的台机用工量

上槽、中槽、代名的用滚球、工人工量弹片、晋江节省外螺纹、台机钢珠……13个零配件按操作顺序依次投入9米长的代名的用自动组装线，机器的另一端，每7秒多便能成型一根中棒。

在晋江市东石镇萧下村的一个车间里，这台由浙江大学核心技术团队与晋江本土制伞企业合作研发的设备第一次在媒体和小部分企业面前展示了自己的精准和效率。自去年11月到达晋江，接受调试的这几个月以来，在附近制伞厂上班的工人们或许早已和它打过照面，但他们不会想到，或许不久后自己干了几十年的工作就会被眼前的这台机器所取代。因为，这样一台设备能取代12个熟练工人，可节省90%的用工量。

“制伞业几乎是目前晋江所有传统优势产业中劳动密集度最高的一个产业，它有上百道工序，很多零配件又很小，长期以来只能依赖人力。特别是中棒环节，需要大量的熟练工，人工成本占比高。”晋江聚赢数控科技有限公司副总经理吴尙说。

如果这条晴雨伞中棒自动装配线能大规模应用于晋江制伞业，无疑将为晋江伞界带来一次“革命”。

破解行业困局 重塑晋江伞外贸竞争力

晋江东石镇是目前中国最大的伞业聚集地，被誉为“中国伞都”。自上世纪80年代打开外销市场以来，东石镇便一直掌握着外贸伞的话语权。中国日用杂品工业协会制伞专业委员会会长蔡卓燐告诉记者，在这个65平方公里的小镇上，遍布着大大小小200多家制伞企业，年产值达40亿元左右，其中95%以上产品均为外销。

“晋江伞一直以中高端产品为主，同时也为浙江、深圳等地提供大量各种档次的伞骨配件，在东南沿海地区逐渐丧失人工成本优势的当下，每年都有10%-20%的订单流失到内地或者东南亚国家。”制伞是利润微薄的行业，企业普遍依靠价格竞争，多年从事制伞业的当地一家制伞企业的负责人道出了行业的困境。据介绍，由于没有合适的自动化设备可用，即使是当地最知名的制伞企业，在生产工艺流程上，跟中小企业也并无太大差别。

作为全国制伞专委会会长的蔡卓燐在百忙中抽空赶来东石。他此行的目的不仅仅是作为行业的“观察员”，他的另一重身份是太阳城（厦门）户外用品科技股份有限公司董事长，作为一名企业经营者，他也在寻找合适的智能设备，对自己的工厂进行自动化改造。

“在中棒组装之前的工序，几乎都已经实现自动化或半自动化了，就差这个占用人力最多的环节，技术层面一直难以攻克。”蔡卓燐透露，在此之前，他已尝试联系国内多家机构进行合作研发中棒自动组装设备，均以失败告终，而眼前的这台设备给了他很大的信心，“这台设备虽然还很新，但对企业有着重大的意义，我们可以以它为基础，进一步导入自动化，研发更高级的功能，来巩固晋江整个制伞产业。”

深化上下游合作 实现整个制伞车间智能化

这样一台设备的成功研发并非偶然碰撞。随着产业创新转型的深入推进，这几年，晋江大力构建完备的创业创新生态，推动创新要素资源加快集聚。在此背景下，2013年年底，浙江大学教育部计算机辅助产品设计创新中心被引入晋江，并成立了教育部计算机辅助产品创新中心晋江分中心。

“一开始我们的研究方向是民用机器人，后来发现跟晋江的产业结合度不是很高，2015年才跟当地企业合作成立了聚赢公司，开始将研发方向转向制造行业智能化改造。” 浙江大学教育部计算机辅助产品创新中心晋江分中心主任、聚赢数控副总经理吴尚说。

2015年，作为项目带头人的浙大张东亮博士带着10多人的核心研发团队（包括1名教授、1名副教授、3名博士、3名工程师等）多次来到晋江调研伞业，最终选择与晋江当地伞企合作研发智能设备。作为晋江本土培育起来的科创企业，聚赢数控去年入选晋江市高层次人才“海峡计划”创业团队，并在入驻晋江3年后交出了一份令自己满意的答卷，“这是团队在晋江成功研发的第一款产品。”

吴尙表示，智能装备是一个知识密集型产业，需以市场需求为导向，主动寻找产业痛点，采用市场化运作机制，对研发人才实行股权激励，充分调动团队积极性。

不过，在吴尚看来，目前只是迈出了伞业智能化改造的第一步，“首先，这台设备自身的生产效率还会继续提升；其次，它目前能实现的还只是单机智能化，第二阶段我们还要继续研发伞骨、伞架，最终实现整个制伞车间的智能化管理。” 吴尚透露，除了继续推进伞骨的智能生产研发外，公司还计划在晋江建立伞配件智能装配示范基地，同时向纺织、鞋服、建陶等传统制造业的智能生产改造迈进。

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